SQE：“搞不定问题就搞定提出问题的人！”
搞不定问题就搞定提出问题的人，这是SQE工作的精准思路！
工作数年，我不知道大家经历过多少次质量事故，又从质量事故中吸取过多少有用的经验。今天我想跟大家分享一下我做SQE的工作准则： 搞不定问题就搞定提出问题的人！绝对不能让问题和提出问题的家伙同时存在，因为他们同时存在那么这就是绑在你身上的定时炸弹！这也是无数次质量事故沉淀给我的唯一一句具有指导意义的感悟！
记得刚出道的时候，作为一名青涩的SQE ,我也曾受到身边前辈SQE的影响：供应商无法做到产品全尺寸合格，尤其是一些易变形的工艺：注塑，橡胶硫化，厚板冲压等。那时候， 在我的心中根植着一种错误的思想： 图纸设计出来后，产品不一定要全尺寸合格！在这备注下，这种思想就像恶魔，请大家摒弃
2016年，我和我的供应商一起经历了一起召回事件，供应商被要求索赔了2600万，这件事对我的打击很大。因为供应商产品认可的时候有尺寸不合格，我们也认可了产品的状态，但我们公司还是顺理成章地将问题推给供应商：产品没有满足技术图纸的全部要求，然后供应商也哑口无言，必定产品的确没有满足图纸全部要求。
经历了这起严重的质量事件后，我意识到SQE应该秉承一种质量理念： 产品一定要全尺寸合格！这个要求并不过分，不然要图纸做什么，要设计人员做什么，要研发做什么？？？
我来说说我是如何执行这条理念的：
当我们定点供应商后，我至少要召集供应商，研发，项目质量，采购一起召开2次设 计评审。
第一次设计评审是采购下发图纸给供应商后，我会召集大家坐在一起进行一次设计评审，这次设计评审的重要目的是在督促供应商认真读图纸。我会跟供应商一起读图，让供应商分享尺寸保证方案以及如果不合格尺寸出现是否有修正方案。这期间，供应商的技术和我们的RD会产生无数次的摩擦争执，我会主导协调。但是首次设计评审，基本会让供应商对产品有个清晰的图面认识，同时也基本会探到研发的底，哪些尺寸后期可以修改图纸！
在完成了第一次设计评审后，供应商开始开模，试模，测试OTS(Off Tooling Samples)，出OST报告。当拿到OTS报告后，我们会召集大家进行第二次设计评审工作。这次设计评审和上次的设计评审参考的标准一样：图纸，但是这次设计评审会拿到实物，所以很多交流将更加直观，很多问题的探讨将更接地气。
在第二次设计评审的过程中，供应商针对不合格的尺寸要给出一个科学合理的整改方案，如果结合实物分析无法做到合格的尺寸或者特性，那么需要研发下结论是否接受目前的状态，如果接受那么就 启动图纸更新工作；如果不接受，担子仍然压在供应商这边，怎么办怎么保证？？？
在第二次设计评审过程中，问题探讨会比较深入，往往矛盾也会非常多，很多时候会出现： 研发不放但供应商不合格的情况！研发如果能够拿出非常有效的设计依据，证明某个尺寸特性的设计意图，一旦出现不合格，会有哪些影响的时候，供应商就被逼上梁山了，没有别的选择： 寻找更先进的工艺技术或增加制造流程去保证产品的尺寸合格！
因此在第二次设计评审结束后，你得到的任务清单中包含的关键任务：
1.研发更新图纸，将双方约定的需要更新的尺寸放宽至供应商OTS报告中的尺寸范围内。
2.供应商提供剩余不合格尺寸的保证方案！(在这里，不建议大家采用临时偏差或者永久让步等文件，因为这会让技术文件变的复杂，咱们就直接改图纸！不要说难，再难也要坚持走完正确的路)
完成了第二次的设计评审后，那么你需要等待的就是拿着研发更新后的图纸去审核供应商修模或调整工艺后的新产品的尺寸或特性， 记住这时候要全尺寸合格，对的就是说新样品要绝对符合新图纸！因为我的RD已经做了图纸更新，供应商还没有满足全尺寸合格，那么上述所有的工作就是在磨豆腐！！！
很多SQE会说，让研发改图纸很难，我们研发是拒不改图纸的。这种情况太常见了，常见于两种公司：1.设计研发能力极强的公司，研发设计人员对产品的理解非常精准，他说不能改并且能够分享相关的技术资料告知不能改的原因，那么作为SQE请严格按照研发的要求执行。顺便说一句，遇到这样的研发或者设计人员，你是个Lucky dog! 我的经验告诉我这种情况多发生于日本公司,日本公司的发生率甚至会高于德国公司！
2.设计研发能力非常弱的公司，本来0.1的公差就能满足客户要求，他偏偏设计成0.01用以满足客户要求提高设计安全系数，他不会去改图纸，那么SQE要带领供应商 搞定这个提出问题的人。是研发，设计的不专业大大提高了加工难度和制造成本，以及后期量产的质量控制成本。在这插一句题外话：一个专业的设计，对工艺的把控是专家级别的，如果你和一个专业的研发设计公事一次你就会对这句话感悟非常深！所以遇到这样的设计或者研发，作为SQE就看你的本事了！没本事那你就自己扛着炸药包好了！
说了这么多，我们再来回顾一下质量的定义：
质量的定义：“一组固有特性满足要求的程度”——ISO9001
对于我们开发采购件来说，要求是什么？很显然是图纸，那么你的质量好坏就是你产品满足图纸的程度！你说供应商做不到全尺寸合格，还好意思说质量合格吗？
我们的设计者也不是大神级别的人物，他们在设计过程中不可能全方位地考虑到供应商工艺的实际状态，当然我们希望他有这方面的能力，如果没有那就需要SQE和供应商一起分享相关技术知识建议设计者降低某组固有特性的要求级别，从而实现供应商产品的100%满足！
我们都是搞质量的，大家知道质量的含义！最基本的就是满足要求，要求是什么？就是图纸尺寸和技术要求，所以作为SQE一定要以全尺寸合格作为衡量PSW能不能签署的一个关键的关卡！
其实好多事情，在没产生后果前，问题都不大，只有产生了后果，才会追查过程，客户产品卖得好，也没有用户投诉，大家认为只要控制几个重要尺寸就可以了，真的出现问题以后，如果你的产品尺寸不合格，那本来不是你的责任也会说成是你们的责任，很多事情都这样，没产生后果不知道他的严重性，产生后果才意识到前期钻空子不走流程并不是一件好事儿。
说实话，欧美人的质量意识相对强些，这一点大家可以去感受一下：不管什么尺寸，都是按要求检测，实在做不到，在PPAP时就可以提出更改申请，客户也会很认真的做一些实验后答复你的要求，如果不同意更改，那就只好放弃这个项目。
但愿我们年轻一代的SQE，能真正的从体系中学到严肃的知识和技能，不要认为现在大家通行的做法就是标准：
真作假时假亦真
假作真时真亦假
任何工作都要回归到其本质和初衷上去，希望你们不要经历召回这样的事件，因为经历过你就知道不出问题大家相安无事，出了问题只要有瑕疵就是你的问题，更不要说有不满足图纸设计的尺寸了！
质量人，搞不定问题就搞定提出问题的人！